Forschungsvereinigungen müssen für die Antragstellung im Rahmen der IGF autorisiert sein. Noch nicht autorisierte Forschungsvereinigungen können einen Antrag auf Autorisierung im Förderprogramm Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) stellen, wenn die Kriterien gemäß der Anlage Förderrichtline erfüllt sind.
Die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) ist ein europaweit einzigartiges, themenoffenes und vorwettbewerbliches Förderprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWE), das kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) einen einfachen Zugang zu praxisorientierter Forschung ermöglicht.
Eine Kurzdarstellung veranschaulicht den Prozess von der Idee bis zur Veröffentlichung des Forschungsergebnisses.
Hier finden Sie eine Übersicht aller IGF-Forschungsvereinigungen.
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Mit den Mitteln der IGF werden im transnationalen Netzwerk CORNET auch Projekte gemeinsam mit internationalen Kooperationspartnern durchgeführt ...
Im Rahmen des IGF-Kongresses wurde das IGF-Projekt des Jahres 2025 gewählt. Unter 23 Einreichungen hat der Wissenschaftliche Rat der IGF drei Finalisten nominiert. Das Gewinner-Team wurde durch das Publikum gewählt.
Ein kleiner Ausschnitt der bisher rund 12000 geförderten Projekte bietet einen Einblick in die Vielfalt der Forschungsthemen.
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
Hier finden Sie Veranstaltungen mit Bezug zu IGF-Forschungsvorhaben.
Forschung für den Mittelstand - Die IGF-Projektdatenbank
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
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Mikrogeometrische Schneidengestaltung von Wälzfräsern aus PM-HSS
Laufzeit:01.02.2018 - 31.07.2020Vorhaben-Nr. 19704 N
Forschungsvereinigung:
Forschungseinrichtung:
-
RWTH Aachen Werkzeugmaschinenlabor Lehrstuhl für Technologie der Fertigungsverfahren
Vorhabenbeschreibung:
Die Leistungsfähigkeit von Zerspanwerkzeugen hängt unter anderem von einer auf den Zerspanprozess abgestimmten Gestaltung der Schneidkante ab. Im Wälzfräsprozess zerspanen die Schneidkanten verschiedene Spanungsgeometrien, sodass ein Bereich der Schneide einem Kollektiv unterschiedlicher Belastungen unterliegt. Eine Abstimmung der Schneidkante auf die Belastungskollektive in unterschiedlichen Prozessen wurde bisher für diese Prozesse nicht untersucht.
Die Kenntnis der Einflüsse auf die Werkzeugstandzeit aus der Werkzeugpräparation ist für eine kostenoptimale Nutzung der Werkzeuge unabdingbar. Da das Nachschleifen von Wälzfräsern in der Aufbereitung häufig beim Werkzeuganwender durchgeführt wird, kommt einer weiten Verbreitung von Kenntnissen über Wechselwirkungen mit den außer Haus durchgeführten Prozessen ein großer Stellenwert zu. Eine Optimierung der Werkzeugpräparation lässt eine Steigerung der Standlängen bzw. Produktivität dieser Werkzeuge erwarten, die zu einer Steigerung der Konkurrenzfähigkeit kleiner und mittelständischer Unternehmen führt.
Das Ziel des Forschungsvorhabens ist eine optimierte Werkzeugpräparation für maximale Standzeiten von PM-HSS Wälzfräsern. Hierbei soll neben der Präparation der Werkzeuge auch der Wälzfräsprozess als Einflussgröße betrachtet werden.
Es wird ein schneller Ergebnistransfer in die Wirtschaft erwartet, da die zur Schneidkantenpräparation eingesetzten Prozesse bereits bekannt sind und nur die einzelnen Parameter anhand der Erkenntnisse aus dem Vorhaben aufeinander abgestimmt werden müssen. Dies ist vor allem für KMU als Technologieanwender ein Vorteil, da keine hohen Investitionskosten zu erwarten sind. Durch den mit potenziellen Nutzern der Forschungsergebnisse umfassend zusammengesetzten Projektbegleitenden Ausschuss ist eine Überführung dieser sehr schnell zu erwarten. Positive Ergebnisse sind geeignet, die Werkzeug- und -instandsetzungskosten zu verringern und die Wettbewerbsfähigkeit mittelständischer Verzahnungshersteller zu verbessern.
Ergebniszusammenfassung:
Die Leistungsfähigkeit von Zerspanwerkzeugen hängt neben den Eigenschaften der verwendeten Substrate und Beschichtungen von der Präparation der Schneiden ab. Diese setzt sich aus verschiedenen Faktoren zusammen. So können unter anderem die Geometrie der Schneidkante, die Rauheit der Substratoberfläche an Span- und Freifläche vor dem Beschichten und die Dicke der Beschichtung einen Einfluss auf die Leitungsfähigkeit haben.
Das Ziel des Forschungsvorhabens war eine optimierte Werkzeugpräparation für maximale Standzeiten von PM-HSS Wälzfräsern. Hierbei wurde neben der Präparation der Werkzeuge auch der Wälzfräsprozess als Einflussgröße betrachtet. In einer Analyse des Stands der Technik wurde der Präparationszustand von Wälzfräsern aus der Industrie untersucht. In Zerspanversuchen im Leistendrehtest, im Schlagzahnversuch und an einem Serienwälzfräsprozess wurde der Einfluss verschiedener Schneidkantenmikrogeometrien (Schneidkantenradius, K-Faktor, Beschichtungsdicke, Rautiefe auf Span- und Freifläche) auf den Werkzeugverschleiß und somit auch auf die Leistungsfähigkeit der Werkzeuge untersucht. Die erzielten Ergebnisse können sofort von KMUs (Anwender und Werkzeughersteller) genutzt und angewendet werden.