Forschungsvereinigungen müssen für die Antragstellung im Rahmen der IGF autorisiert sein. Noch nicht autorisierte Forschungsvereinigungen können einen Antrag auf Autorisierung im Förderprogramm Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) stellen, wenn die Kriterien gemäß der Anlage Förderrichtline erfüllt sind.
Die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) ist ein europaweit einzigartiges, themenoffenes und vorwettbewerbliches Förderprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWE), das kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) einen einfachen Zugang zu praxisorientierter Forschung ermöglicht.
Eine Kurzdarstellung veranschaulicht den Prozess von der Idee bis zur Veröffentlichung des Forschungsergebnisses.
Hier finden Sie eine Übersicht aller IGF-Forschungsvereinigungen.
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Mit den Mitteln der IGF werden im transnationalen Netzwerk CORNET auch Projekte gemeinsam mit internationalen Kooperationspartnern durchgeführt ...
Im Rahmen des IGF-Kongresses wurde das IGF-Projekt des Jahres 2025 gewählt. Unter 23 Einreichungen hat der Wissenschaftliche Rat der IGF drei Finalisten nominiert. Das Gewinner-Team wurde durch das Publikum gewählt.
Ein kleiner Ausschnitt der bisher rund 12000 geförderten Projekte bietet einen Einblick in die Vielfalt der Forschungsthemen.
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
Hier finden Sie Veranstaltungen mit Bezug zu IGF-Forschungsvorhaben.
Forschung für den Mittelstand - Die IGF-Projektdatenbank
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
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Neue Fasengeometrie für cBN-Werkzeuge begünstigt Standzeit und Herstellkosten - cBN-Fase
Laufzeit:01.02.2018 - 31.01.2020Vorhaben-Nr. 19890 N
Forschungsvereinigung:
Forschungseinrichtung:
-
Leibniz Universität Hannover Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW)
Vorhabenbeschreibung:
Der Einsatz von cBN-Werkzeugen ermöglicht bei der Bearbeitung hochfester Werkstoffe hohe Zeitspanvolumina und Werkzeugstandzeiten. Dabei werden cBN-Werkzeuge bisher hauptsächlich in der Großserienproduktion eingesetzt. Bei KMU konnten sich cBN-Werkzeuge noch nicht durchsetzen. Gründe hierfür sind die vergleichsweise hohen Anschaffungskosten und die höhere Anfälligkeit für Schneidkantenausbrüche bei wechselnden Einsatzbedingungen. Somit können KMU heute aufgrund der eingeschränkten Prozesssicherheit und der hohen Kosten nicht von den Potenzialen der cBN-Hochleistungswerkzeuge profitieren.
Die Auslegung der Schneidkantenmikrogeometrie bietet hohes Potential zur Steigerung der Werkzeugbelastbarkeit. Heute ist das Aufbringen spezifischer Mikrogeometrien bei cBN-Werkzeugen aufgrund der hohen Härte allerdings ein sehr ressourcen- und kostenaufwändiger Prozess, weswegen zumeist einfache Fasen Einsatz finden. Der Ansatz des geplanten Vorhabens ist es, neue Schneidkantengeometrien hochproduktiv durch Schleifen herzustellen, nachgelagerte Schneidkantenverrundungsprozesse einzusparen und so die Leistungsfähigkeit von cBN-Werkzeugen gegenüber konventionellen Fasengeometrien deutlich zu steigern. Das Projektziel ist somit die Steigerung der Werkzeugstandzeit beim Drehen im kontinuierlichen und unterbrochenen Schnitt gegenüber konventionellen Werkzeugen um 100 % bei gleichbleibender Bauteilqualität. Hierfür erfolgen numerische und experimentelle Untersuchungen zur Identifikation applikationsspezifischer Schneidkantenfasengeometrien sowie zur Analyse des Einsatzverhaltens beim Drehen. Die Basis für die prozesssichere Herstellung der Schneidkantenfasengeometrien bilden Untersuchungen zum Einfluss der Prozesseinstellgrößen auf die Mikrogeometrie beim Schleifen. Ferner wird durch die Übertragung der Erkenntnisse in die industrielle Serienfertigung und die Erstellung eines Leitfadens ein wesentlicher Beitrag für den Erkenntnistransfer in die Industrie geleistet.
Auf Basis der angestrebten Ergebnisse wären Werkzeughersteller in der Lage, die Prozesskette zur Herstellung von cBN-Werkzeugen zu optimieren. Die Verwendung prozess- und materialangepasster Schneidkantenfasengeometrien ermöglicht eine Steigerung der Leistungsfähigkeit der Werkzeuge und damit einen Wettbewerbsvorteil.
Ergebniszusammenfassung:
In dem Vorhaben wurde die Schneidkantenpräparation durch das Umfangsschleifen und das Potential der so hergestellten Werkzeuge erforscht. Es konnte gezeigt werden, dass Erzeugung einer definierten Schneidkantenmikrogeometrie prozesssicher durch das Umfangschleifen erfolgten kann. Die zu beachtenden Randbedingen, z. B. die zur Herstellung notwendige Schleifwerkzeugspezifikation wurden dargelegt. In Einsatzuntersuchungen bei der Drehbearbeitung wurde das Potential der so hergestellten und durch FE-Simulationen ausgelegten Schneidkantenmikrogeometrie aufgezeigt. Durch eine Anpassung der Schneidkantenfasengeometrie an den vorliegenden Lastfall kann die Werkzeugstandzeit erheblich gesteigert werden.
Das Anwendungspotential der entwickelten Methoden liegt einerseits in der Werkzeugherstellung, andererseits in einer gesteigerten Produktivität des Werkzeugeinsatzes. Bei der Werkzeugherstellung kann ein zur konventionellen Schneidkantenpräparation notwendiger, zusätzlicher Prozessschritt substituiert werden, da die Kantenpräparation in den bereits bestehenden Werkzeugschleifprozess integriert werden kann. Durch das zusätzlich generierte Wissen über das Einsatzverhalten der Werkzeuge bei der Drehbearbeitung kann die Standzeit gesteigert und das volle Potential der Werkzeuge durch den Anwender ausgeschöpft werden.