Forschungsvereinigungen müssen für die Antragstellung im Rahmen der IGF autorisiert sein. Noch nicht autorisierte Forschungsvereinigungen können einen Antrag auf Autorisierung im Förderprogramm Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) stellen, wenn die Kriterien gemäß der Anlage Förderrichtline erfüllt sind.
Die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) ist ein europaweit einzigartiges, themenoffenes und vorwettbewerbliches Förderprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWE), das kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) einen einfachen Zugang zu praxisorientierter Forschung ermöglicht.
Eine Kurzdarstellung veranschaulicht den Prozess von der Idee bis zur Veröffentlichung des Forschungsergebnisses.
Hier finden Sie eine Übersicht aller IGF-Forschungsvereinigungen.
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Mit den Mitteln der IGF werden im transnationalen Netzwerk CORNET auch Projekte gemeinsam mit internationalen Kooperationspartnern durchgeführt ...
Im Rahmen des IGF-Kongresses wurde das IGF-Projekt des Jahres 2025 gewählt. Unter 23 Einreichungen hat der Wissenschaftliche Rat der IGF drei Finalisten nominiert. Das Gewinner-Team wurde durch das Publikum gewählt.
Ein kleiner Ausschnitt der bisher rund 12000 geförderten Projekte bietet einen Einblick in die Vielfalt der Forschungsthemen.
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
Hier finden Sie Veranstaltungen mit Bezug zu IGF-Forschungsvorhaben.
Forschung für den Mittelstand - Die IGF-Projektdatenbank
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
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Spritznieten als neue Organoblech-Metall-Hybridfügetechnik
Laufzeit:01.12.2017 - 31.12.2020Vorhaben-Nr. 19796 N
Forschungsvereinigung:
Forschungseinrichtung:
-
Universität Paderborn Kunststofftechnik Paderborn (KTP) Lehrstuhl für Kunststofftechnologie
Vorhabenbeschreibung:
Mit der neuartigen Fügetechnologie (Spritznieten) soll die Organoblech-Metall-Hybridverbindung direkt im Spritzgießprozess realisiert werden. Dies ist insbesondere wirtschaftlich sinnvoll, da Organobleche i.d.R. hinterspritzt werden, um höhere Steifigkeiten und Funktionselemente zu generieren. Der Prozessschritt des Fügens kann direkt in den Spritzgießprozess integriert und auf kostenverursachende Zusatzelemente, wie Niete oder Schrauben, verzichtet werden. Die Idee ist, beim Durchspritzen des plastifizierten Organoblechs die Endlosfasern mit in die im Metallblech platzierte Bohrung einzuziehen und so eine Festigkeitssteigerung zu bewirken. Die Kunststoffschmelze wird hinter dem Metallblech zum Nietkopf ausgeformt, sodass die Organobleche und die Metallbleche formschlüssig miteinander verbunden werden.
Eine neuartige verbesserte Verbindungstechnik sowie die Verarbeitung neuer Werkstoffe vergrößert das Produktspektrum erheblich und führt so direkt zu Wettbewerbsvorteilen deutscher KMU. Diese können bessere Produkte anbieten oder bisherige Produkte wirtschaftlicher herstellen. Insbesondere auf die Baugruppenfertigung spezialisierte Unternehmen können eine Gewinnsteigerung erzielen. Da für die Umsetzung der Ergebnisse keine patentierte Technologie nötig ist, können KMU hier direkt tätig werden.
Folgende Vorteile entstehen gegenüber bisher bekannten Fügetechniken:
•Zeit- und kostenintensive Prozessschritte, wie bspw. das Einlegen von Fügeelementen oder die Vorbehandlung von zu klebenden Fügepartnern, entfallen.
•Reduzierung der Teileanzahl bedingt eine Kosteneinsparung: Zusatzelemente, wie Niete oder Schrauben, sind nicht notwendig.
•Die Fasergewebe der Organobleche werden zur Verbindungsherstellung nicht vorgeschädigt, beispielsweise im Gegensatz zum Vorbohren bei diversen Nietverbindungen, sodass höhere Festigkeiten generiert werden können.
•Automatische Zentrierung im Spritzgießwerkzeug. Eine zusätzliche Ausrichtung und Fixierung entfällt.
Ergebniszusammenfassung:
Die im Rahmen dieses Forschungsvorhabens generierten Ergebnisse ergeben ein grundlegendes und wertvolles Prozesswissen zur Verarbeitung von FVK und Metallen im Spritzgießprozess. Durch gezielte Erarbeitung der Prozessführung und Charakterisierung konnte eine neuartige Fügetechnik für Produkte mit Leichtbaucharakter entwickelt werden.
Dabei wurde ein Konzept für eine automatisierte Spritzgießanlage mit Roboterzelle erarbeitet und umgesetzt, welches die für das Verfahren benötigten Anforderungen herausstellt. Anhand der damit erzielten Ergebnisse können für die jeweilige Anwendung die Geometriegrößen und Randbedingungen im Hinblick auf Erwärmung, Positionierung und Handhabung der Fügeteile direkt festgelegt werden. Die Fügeverbindung wurde hinsichtlich Ihrer Eigenschaften charakterisiert und ihre Leistungsfähigkeit herausgestellt. Die ermittelten mechanischen Eigenschaften können für unterschiedliche FVK-Typen direkt übernommen werden, um neuartige Produkte und Bauteile zu entwickeln. Durch die durchgeführten zyklischen Langzeituntersuchungen sind zudem Abminderungsfaktoren für die Berücksichtigung der Gesamtlebensdauer bekannt. Die mechanischen Eigenschaften zeigen teilweise vergleichbare Ergebnisse zu aktuell am Markt verfügbaren Fügetechniken. Dennoch benötigt das Verfahren keine eigene Fügevorrichtung, da es direkt im Spritzgießen durchgeführt wird.
Durch die Nutzung der Ergebnisse können Industrieunternehmen Kosten für teure Fügeverfahren und -anlagen einsparen. Die Ausnutzung der Werkstoffeigenschaften des FVK ist mit einer Kostenreduzierung verbunden und verschafft Wettbewerbsvorteile. Somit wird die Möglichkeit bereitgestellt, die neuartige Fügetechnik in Prozesse zu implementieren und für neue Produkte einzusetzen.
Die Anwendungsmöglichkeiten liegen in der Verbindung von semi-strukturellen FVK-Teilen mit Metallblechen im Mobilitätssektor. Mögliche Baugruppen sind Sitzschalen, Rücklehnen, Frontend-Montageträger, Fensterlaufschienen oder Türmodule.