Forschungsvereinigungen müssen für die Antragstellung im Rahmen der IGF autorisiert sein. Noch nicht autorisierte Forschungsvereinigungen können einen Antrag auf Autorisierung im Förderprogramm Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) stellen, wenn die Kriterien gemäß der Anlage Förderrichtline erfüllt sind.
Die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) ist ein europaweit einzigartiges, themenoffenes und vorwettbewerbliches Förderprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWE), das kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) einen einfachen Zugang zu praxisorientierter Forschung ermöglicht.
Eine Kurzdarstellung veranschaulicht den Prozess von der Idee bis zur Veröffentlichung des Forschungsergebnisses.
Hier finden Sie eine Übersicht aller IGF-Forschungsvereinigungen.
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Mit den Mitteln der IGF werden im transnationalen Netzwerk CORNET auch Projekte gemeinsam mit internationalen Kooperationspartnern durchgeführt ...
Im Rahmen des IGF-Kongresses wurde das IGF-Projekt des Jahres 2025 gewählt. Unter 23 Einreichungen hat der Wissenschaftliche Rat der IGF drei Finalisten nominiert. Das Gewinner-Team wurde durch das Publikum gewählt.
Ein kleiner Ausschnitt der bisher rund 12000 geförderten Projekte bietet einen Einblick in die Vielfalt der Forschungsthemen.
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
Hier finden Sie Veranstaltungen mit Bezug zu IGF-Forschungsvorhaben.
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
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Steigerung der Standzeiten von Mikroabformwerkzeugen durch den Einsatz laserdispergierter MMC-Werkstoffschichten
Laufzeit:01.02.2018 - 30.11.2020BIAS - Bremer Institut für angewandte Strahltechnik
Fraunhofer-Gesellschaft e.V. Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik
Das Ziel ist die Steigerung der erreichbaren Standmenge von Mikroabformwerkzeugen mit höchsten Anforderungen an Präzision durch den Einsatz leicht zerspanbarer Werkstoffe, welche lokal mit einem verschleißfesten und endkonturnahen MMC-Werkstoff beschichtet sind.
Der Lösungsweg beinhaltet die Entwicklung und Anwendung einer Prozessregelung beim Laserdispergieren auf Basis einer ortsaufgelösten emissionskompensierten Temperaturfelderfassung für die Einstellung einer gleichmäßigen Verteilung der Hartpartikel bei einem maximalen Hartpartikelgehalt durch die automatisierte Anpassung der Laserleistung und -dichteverteilung. Um die Zerspanung von Verbundwerkstoffschichten mit Hartpartikeln zu ermöglichen, werden unter Einsatz des neuartigen Schneidstoffs PKD ohne Bindephase applikationsangepasste Geometrien von Mikrofräswerkzeugen erprobt. Diese Werkzeugentwicklung erfolgt in Abstimmung mit ermittelten Zerspanparametern, um sehr hohe Formgenauigkeiten bei einem minimalen Werkzeugverschleiß zu erzielen. Die Validierung der technischen und wirtschaftlichen Vorteile wird anhand von Funktionsmustern vorgenommen. Zu den angestrebten Ergebnissen zählt eine erhöhte Prozesssicherheit in der Abformtechnik, eine Temperaturfeldregelung zum Laserdispergieren für reproduzierbare Hartpartikelverteilungen sowie Werkzeuge und Wissen zum Zerspanen von Verbundwerkstoffschichten.
Der Nutzen für KMU wird durch Senkung der Prozesszeiten und Prozesskosten zur Herstellung von Abformwerkzeugen, durch den Marktzugang des Laserdispergierens in die Mikroabformtechnik und durch die Erweiterung des Nutzerkreises durch Anwendung der Projektergebnisse auf anderweitige industrielle Werkzeuge und Güter mit einer verschleißfesten Oberfläche bei hohen geometrischen Toleranzvorgaben erzielt. Es liegt ein unmittelbarer Nutzen für KMU vor, da die gesamte Prozesskette zur Steigerung der Standzeiten von Mikroabformwerkzeugen von der Herstellung bis zur Anwendung bei diesem geplanten Vorhaben abgebildet wird.
In dem Projekt wurde zunächst ein grundlegendes Prozessverständnis über die Herstellung von MMC-Verschleißschutzschichten mittels Laserdispergieren entwickelt. Insbesondere wurde hier der Werkstoff CuAl10Ni5Fe4 mit Hartpartikeln aus Wolframschmelzcarbid verstärkt. Durch die Entwicklung einer Prozessregelung konnten homogene Schichten erzielt werden, welche einen effektiven Verschleißschutz über die gesamte relevante Geometrie ermöglichen. Durch das erarbeitete Wissen über die Parameter des Herstellungsprozesses konnte eine hohe Prozesseffizienz erreicht und ein definierter Hartpartikelgehalt fP sichergestellt werden. Darüber hinaus wurde Basiswissen über den Fräsprozess der MMC-Verschleißschutzschichten, unter Einsatz von binderlosem polykristallinen Diamanten als Schneidstoff, generiert. In ausführlichen Experimenten wurden die wichtigsten Fräsparameter gezielt optimiert und so geeignete Parameterkombinationen für die praktische Schrupp- und Schlichtbearbeitung gefunden. Dabei wurden arithmetische Mittenrauwerte von Ra < 100 nm und Formabweichungen von aF < 10 µm wiederholt erreicht, was hinreichend für viele industrielle Anwendungen ist. Es wurden weiterhin reale Abformwerkzeuge mit MMC-Verschleißschutzschichten hergestellt und auch in Abformtests erfolgreich eingesetzt. Die hergestellten Spritzgussteile entsprachen dabei in ihrer Oberflächengüte konventionell gefertigten. Diese Ergebnisse können von KMUs, welche im Formenbau tätig sind, bei der Konzipierung und Herstellung von Abformwerkzeugen eingesetzt werden. Weiterhin können Fräswerkzeugen mit binderlosem polykristallinen Diamanten als neuartiger Werkzeugtyp zukünftig kommerziell vertrieben werden. Zudem können Lohnfertiger im Bereich der laserbasierten Fertigung die Erkenntnisse bezüglich des Laserdispergierens nutzen, um ihren Prozess zu optimieren bzw. das Laserdispergieren erstmalig zu implementieren und können damit ihr Angebot erweitern.