Forschungsvereinigungen müssen für die Antragstellung im Rahmen der IGF autorisiert sein. Noch nicht autorisierte Forschungsvereinigungen können einen Antrag auf Autorisierung im Förderprogramm Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) stellen, wenn die Kriterien gemäß der Anlage Förderrichtline erfüllt sind.
Die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) ist ein europaweit einzigartiges, themenoffenes und vorwettbewerbliches Förderprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWE), das kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) einen einfachen Zugang zu praxisorientierter Forschung ermöglicht.
Eine Kurzdarstellung veranschaulicht den Prozess von der Idee bis zur Veröffentlichung des Forschungsergebnisses.
Hier finden Sie eine Übersicht aller IGF-Forschungsvereinigungen.
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Mit den Mitteln der IGF werden im transnationalen Netzwerk CORNET auch Projekte gemeinsam mit internationalen Kooperationspartnern durchgeführt ...
Im Rahmen des IGF-Kongresses wurde das IGF-Projekt des Jahres 2025 gewählt. Unter 23 Einreichungen hat der Wissenschaftliche Rat der IGF drei Finalisten nominiert. Das Gewinner-Team wurde durch das Publikum gewählt.
Ein kleiner Ausschnitt der bisher rund 12000 geförderten Projekte bietet einen Einblick in die Vielfalt der Forschungsthemen.
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
Hier finden Sie Veranstaltungen mit Bezug zu IGF-Forschungsvorhaben.
Forschung für den Mittelstand - Die IGF-Projektdatenbank
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
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Direkte Beschichtung von feuerverzinktem Stahl - Korrosionschutz, Schutzmechanismen und Prüfsubstrate (FeuZinCoat)
Laufzeit:01.03.2020 - 31.08.2022Vorhaben-Nr. 21082 N
Forschungsvereinigung:
Forschungseinrichtungen:
-
Institut für Korrosionsschutz Dresden GmbH
-
Fraunhofer-Gesellschaft e.V. Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA
Vorhabenbeschreibung:
Feuerverzinken von Stückgut ist eine etablierte Methode beim Korrosionsschutz von Stahl. Zur Verlängerung der Schutzdauer, zur farblichen Gestaltung und zur Reduzierung des Schwermetalleintrags sind Duplexsysteme in der Praxis eingeführt. Sweep-Strahlen zur Oberflächenvorbereitung ist Stand der Technik, jedoch ein kostenintensiver zusätzlicher Arbeitsgang. Ein gegenwärtiger Trend ist, stückverzinkte Oberflächen unmittelbar nach dem Verzinkungsprozess ohne Oberflächenbehandlung zu beschichten, was Kosten reduziert und Schwermetallabtrag z. B. von Zink und Blei in die Umwelt vermindert. Diese Technologie wird jedoch aufgrund unterschiedlicher in der Praxis anzutreffender Zinkoberflächen und Beschichtungsstoffe sowie deren Veränderung bei der Lagerung verzinkter Bauteile nach dem Verzinkungsprozess bisher als risikobehaftet betrachtet.
Der Korrosionsschutz von Beschichtungen wird bei Verzicht auf eine Oberflächenbehandlung durch die Eigenschaften der Zinkoberfläche unmittelbar beeinflusst. Zinkoberflächen können in der Topografie sowie unterschiedlicher Zinkphasen und Legierungselementen an der Oberfläche sehr heterogen sein. Zudem wird der Korrosionsschutz des Zinks durch Eigenschaften der Beschichtungssysteme wie Durchlässigkeit für Sauerstoff, Wasser und Chloride sowie Inhibitoren beeinflusst. Diese komplexen Zusammenhänge sollen in diesem Forschungsprojekt untersucht werden. Mit den erzielten Ergebnissen soll eine Risikominimierung des Einsatzes von Beschichtungssystemen auf Feuerverzinkung ohne Oberflächenvorbereitung in der Praxis erreicht werden.
Ein weiteres Projektziel ist die Entwicklung eines Prüfsubstrats mit typischen Oberflächenzuständen und einer Dicke von max. 3 mm, das zukünftig für die Prüfung von Beschichtungsstoffen verwendet werden soll.
Sowohl Verzinkungs- als auch Beschichtungsbetriebe sind überwiegend KMU und können daher von diesen Ergebnissen direkt profitieren und durch den Wegfall des Sweep-Strahlens in erheblichem Maße Kosten einsparen.
Ergebniszusammenfassung:
Die Untersuchung der unbeschichteten Zinküberzüge lieferte folgende Ergebnisse:
- Die Stahlzusammensetzung (Niedrigsilizium-, Sebisty-, Hochsiliziumstahl) beeinflusst maßgeblich die Oberflächenstruktur des Zinküberzugs und bedingt unterschiedliche chem. Oberflächenelemente.
- Der Einfluss der Legierungsbestandteile der Zinkschmelze (7 Schmelzevarianten) auf die Schichtbildung der Zinküberzüge und damit auf die Topografie der Oberfläche war gering.
- Der Einfluss der betrachteten Elemente Bismut, Blei und Aluminium ist auf die Oberflächenchemie der Zinküberzüge vorrangig bei Niedrigsiliziumstahl feststellbar.
- Die Konzentration der Legierungselemente auf der Oberfläche des Zinküberzugs kann von deren Konzentration in der Schmelze erheblich abweichen.
- Die integrale Korrosionsneigung der unbeschichteten Zinküberzüge ist vornehmlich vom pH-Wert abhängig. Die Legierungselemente Bismut, Blei und Aluminium haben einen vernachlässigbar geringen Einfluss auf die Korrosionsneigung.
Die Untersuchung der organisch beschichteten Zinküberzüge (Duplexsysteme) lieferte folgende Ergebnisse:
- 2 geprüfte Systeme: 1 x 120 µm AY Hydro; 1 x 80 µm EP und 1 x 80 µm 2K-PUR.
- Der Einfluss der Legierungselemente Bismut und Blei auf die Haftfestigkeit ist gering.
- Aluminium an der Oberfläche des Zinküberzugs beeinträchtigt die Haftfestigkeit.
- Wasseraufnahme- und -transporteigenschaften scheinen für die Schutzwirkung die maßgebliche Größe zu sein.
- Nach dem Verzinkungsprozess müssen verzinkte Bauteile räumlich und zeitlich nah beschichtet werden.
- Abschrecken in chloridhaltigen Abschreckwässern reduziert die Haftfestigkeit der Beschichtung.
Aus den Ergebnissen konnten Handlungsempfehlungen für
1. Anwender und Lohnbeschichter von feuerverzinktem Stückgut
2. die Auswahl von Substraten für Prüfzwecke
gegeben werden.
Weiterhin können aus den Ergebnissen und daraus abgeleiteten Handlungsempfehlungen entsprechende Normen angepasst/erweitert werden (zum Beispiel: DIN EN ISO 12944).