Forschungsvereinigungen müssen für die Antragstellung im Rahmen der IGF autorisiert sein. Noch nicht autorisierte Forschungsvereinigungen können einen Antrag auf Autorisierung im Förderprogramm Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) stellen, wenn die Kriterien gemäß der Anlage Förderrichtline erfüllt sind.
Die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF) ist ein europaweit einzigartiges, themenoffenes und vorwettbewerbliches Förderprogramm des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWE), das kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) einen einfachen Zugang zu praxisorientierter Forschung ermöglicht.
Eine Kurzdarstellung veranschaulicht den Prozess von der Idee bis zur Veröffentlichung des Forschungsergebnisses.
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Mit den Mitteln der IGF werden im transnationalen Netzwerk CORNET auch Projekte gemeinsam mit internationalen Kooperationspartnern durchgeführt ...
Im Rahmen des IGF-Kongresses wurde das IGF-Projekt des Jahres 2025 gewählt. Unter 23 Einreichungen hat der Wissenschaftliche Rat der IGF drei Finalisten nominiert. Das Gewinner-Team wurde durch das Publikum gewählt.
Ein kleiner Ausschnitt der bisher rund 12000 geförderten Projekte bietet einen Einblick in die Vielfalt der Forschungsthemen.
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
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Forschung für den Mittelstand - Die IGF-Projektdatenbank
Die Projektdatenbank der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) umfasst rund 12000 abgeschlossene und laufende IGF-Vorhaben seit dem Jahr 1995 und wird regelmäßig aktualisiert.
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3D-Schale-Rippen-Strukturen mit komplex angeordneten Versteifungselementen
Laufzeit:01.02.2020 - 30.09.2022Vorhaben-Nr. 20793 N
Forschungsvereinigung:
Forschungseinrichtung:
-
Technische Universität Dresden Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik
Vorhabenbeschreibung:
Faserkunststoffverbunde (FKV) weisen ein sehr hohes Potenzial zur Reduktion bewegter Bauteilmassen und somit zur Steigerung der Energieeffizienz auf. Für einen umfassenden Durchbruch von FKV in Serienanwendungen sind allerdings flexible Verfahren erforderlich, die eine schnelle Umsetzung kostengünstiger, endkontur- und kraftflussgerechter 3D-Preformen bei hoher Materialeffizienz und unter Vermeidung von Nachbearbeitungsschritten erlauben.
Zur Erhöhung der Biege-, Beul- und Torsionssteifigkeit hochbelasteter schalenförmiger FKV-Bauteile kommen derzeit in vielfältigen Anwendungsfeldern Versteifungselemente (z. B. Rippen, Spanten oder Stringer) zum Einsatz. Die Bauteile werden jedoch bisher meist in Differenzialbauweise auf Preform- bzw. Bauteilebene durch Fügen von Schale und Versteifungsstruktur hergestellt und erfordern einen sehr hohen manuellen Produktionsanteil. Dadurch ist die Fertigung sehr kostenintensiv und eignet sich eher für Kleinserien- oder Spezialprodukte. Zusätzlich fehlt aktuell prozessbedingt eine zwischen den Einzelteilen durchgehende Faserverstärkung und das Leichtbaupotenzial der Hochleistungsfasern wird so nur teilweise ausgenutzt.
Ziel des Projektes ist daher die Entwicklung eines flexiblen und industrietauglichen Verfahrens zur direkten Herstellung neuartiger, endkontur- und lastgerechter 3D-Schale-Rippen-Strukturen mit komplex angeordneten, sich kreuzenden Rippen in 0°, 90° und in diagonaler Ausrichtung sowie einer durch alle Preformteile durchgehenden Faserverstärkung. Die KMU der Textilindustrie und der FKV-Bauteilherstellung werden mit den Projektergebnissen in die Lage versetzt, komplexe maßgeschneiderte 3D-Preformen und FKV-Bauteile mit lastgerecht angeordneten Verstärkungsfäden in Integralbauweise und bei extrem hoher Materialeffizienz herzustellen. Durch den Wegfall aufwendiger Konfektionierungsschritte werden zudem die Voraussetzungen für einen kostengünstigen, serienfähigen Preformaufbau für hochbelastbare 3D-FKV-Bauteile geschaffen.
Ergebniszusammenfassung:
Faserkunststoffverbunde (FKV) weisen ein sehr hohes Potenzial zur maßgeblichen Reduktion bewegter Bauteilmassen und somit zur Steigerung der Energieeffizienz auf. Für einen Durchbruch von FKV in Serienanwendungen fehlen allerdings flexible Verfahren, die eine schnelle Umsetzung kostengünstiger, endkontur- und kraftflussgerecht ausgelegter 3D-Preformen bei hoher Materialeffizienz und unter Vermeidung von Nachbearbeitungsschritten erlauben.
Im Rahmen des IGF-Forschungsprojektes 20793 BR wurde ein innovatives Verfahren auf Basis der hochflexiblen Mehrlagenflachstricktechnik zur direkten Herstellung endkontur- und kraftflussgerechter 3D-Schale-Rippen-Strukturen mit komplex angeordneten Versteifungselementen erfolgreich entwickelt, umgesetzt und erprobt. Analog zur Amazonas-Riesenseerose, deren gigantische Blätter extrem tragfähig sind, weisen diese bionischen Preforms komplex angeordnete, sich kreuzende Versteifungselemente in 0°-, 90°- sowie in diagonaler Ausrichtung und insbesondere eine durch alle Preformteile durchgehende Langfaserverstärkung auf.
Durch den Wegfall aufwendiger Konfektionierungsschritte ist so die Basis für einen kostengünstigen, serienfähigen Preformaufbau für hochbelastbare 3D-FKV-Bauteile geschaffen. Unternehmen der Textilindustrie und der FKV-Bauteilherstellung werden mit den Projektergebnissen und insbesondere mit den entwickelten simulationsgestützten Auslegungstools in die Lage versetzt, komplexe maßgeschneiderte 3D-Preformen und FKV-Bauteile mit lastgerecht angeordneten Verstärkungsfäden in Integralbauweise und extrem hoher Materialeffizienz herzustellen.
Potenzielle industrielle Anwendungen sind u.a. für hochbelastbare rippenverstärkte Schalen im Schienenfahrzeug-, Automobil- und Apparatebau (z.B. Türen oder Maschinenabdeckungen), Rumpfstrukturen im Schiff- bzw. Modellbau oder lasttragende Strukturen der Luft- und Raumfahrt (z.B. Flugzeugrumpf oder Isogrid-Strukturen).